齿轮泵(特别是中高压齿轮泵)的轴承磨损是影响寿命的主要因素之一。因此对齿轮泵上的径向作用力的分析有重要意义。采用端面间隙补偿的中高压齿轮泵的泄漏主要通过径向间隙，作用在齿轮上的径向力把齿轮推向低压侧，因此齿轮的各个齿顶和泵体内孔的径向间隙不相等—接近高压区间隙大，接近低压侧间隙小。随着齿轮泵向高压化方向发展，齿轮承受的径向力越来越大，解决外啮合齿轮泵高压化的主要问题之一就是如何减小不平衡的径向力，要解决高压齿轮泵的轴承负载问题，可以从两方面着手：一方面从提高轴承材料性能，改进轴承结构设计，润滑条件着手，使轴承能承受 大的荷载；另一方方面应从减少轴承上负载—径向力着手，因为径向力大了，除了降低轴承寿命外，还会使齿轮轴的变形加大，出现齿顶刮壳现象，为了刮壳现象， 相应地加大齿顶与壳体的间隙，这又导致泄漏增加，容积效率下降。再者，径向力大了，设计时需将轴承相应加大，使得整个齿轮泵的尺寸增大，重量增加。齿轮泵的工作压力越高，矛盾越突出。因此在设计时，应尽量设法减小径向力。
目前，对于齿轮泵径向力的计算，多采用经验公式或简化理论公式，基于假设了在啮合区域内，中心线到油腔的压力为p(即排油压力)，中心线到吸油腔压力为零(吸油压力)；在过渡区间，压力从排油压力到吸油压力变化是线性规律的条件下给出了齿轮泵径向力计算公式，假设了在密闭区的压力为零。但在忽略了在实际工作过程中，由于齿轮的高速旋转和啮合点的变动，齿轮泵内的流场不断变化，齿轮圆周所受的径向力也就不断变化，特别是困油压力对齿轮泵径向力的影响。对于中高压齿轮泵，希望对其径向力和困油压力进行 的计算，以利于齿轮、轴承和困油卸荷槽的优化设计。
齿轮泵在所有的齿轮泵中属于品质比较 并且有 的应用范围。但是不锈钢泵在工作的时候也会出现一些意想不到的故障，比如停机。我们就有 来分析一下停机的主要原因，这样就可以避免以后造成不 的机器损害。停机主要是由机械密封的失效造成的。失效的表现大都是泄漏，泄漏原因有以下几种：
①动静环密封面的泄漏，原因主要有：端面平面度，粗糙度未达到要求，或表面有划伤；端面间有颗粒物质，造成两端面不能同样运行；安装不到位，方式不正确。
②补偿环密封圈泄漏，原因主要有：压盖变形，预紧力不均匀；安装不正确；密封圈质量不符合标准；密封圈选型不对。
齿轮泵停止运转后的要求：
①输送易结晶，易凝固，易沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用清水或其他介质冲洗泵和管道。
②高温泵停车应按设备技术文件的规定执行，停车后应每偏20一30min盘车半圈，直到泵体温度降至50℃为止。
③低温泵停车时，当无要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持泵的灌浆压力。
④离心油泵停止运转后应关闭泵的人口阀门，待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门。排出泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。
